|
Сборка механизма газораспределения
Диагностические параметры
Перечень прямых диагностических параметров
Фазы газораспределения (угловые градусы).
Зазор между распределительным валом и его подшипниками.
Неплотность контактной поверхности между тарелкой клапана и седлом клапана.
Пятно контакта между тарелкой клапана и седлом клапана, смещение пятна контакта.
Зазор между клапаном и приводом клапана (тепловой зазор).
Величина подъема впускного и выпускного кулачков распредвала (мм). Высота подъема кулачков определяется путем вычитания
величины базового диаметра распредвала из величины высоты кулачка вместе с базовым диаметром.
Величина подъема тарелки клапана от седла клапана (мм).
Характеристика изменения величины проседания гидротолкателя во времени при приложении к гидротолкателю (гидрокомпенсатору)
усилия (мм/сек).
Перечень косвенных диагностических параметров
Характеристики вибрации, шума или звука (дБ).
Давление в камере сгорания в конце такта сжатия (кг.см
2
).
Падение давления сжатого воздуха, подаваемого в цилиндры (кгс.см
2
), места утечек сжатого воздуха.
Характеристика изменения во времени разряжения во впускном коллекторе.
Характеристика изменения во времени давления картерных газов.
Температура отработанных газов.
Содержание СО, СО
2
, СН, 0
2
, NO
X
отработанных газов (бензиновые ДВС).
Дымность отработанных газов, а также содержание СО, NO
X,
CH, О
х
(дизельные ДВС).
Головка блока цилиндров
Демонтаж головки блока цилиндров
Перед тем как начать снимать головку блока цилиндров, необходимо посмотреть, как установлены детали, и сделать нужные
пометки, для себя на бумаге, так чтобы детали можно было при последующей сборке установить на прежнее место в их первоначальное
положение.
Следует слить охлаждающую жидкость из системы охлаждения. Отсоединить приемную трубку глушителя, а также коллекторы и
другие элементы, соединенные с головкой.
Затем следует отвернуть болт крепления звездочки привода распределительного вала и демонтировать звездочку. При наличии
цепного привода распредвала следует зафиксировать взаимное положение звездочки распредвала и цепи так, чтобы при последующей
установке привода можно было это положение восстановить. При наличии ременного привода следует запомнить метки.
Снять болты крепления головки блока цилиндров к блоку цилиндров. Снять ГВЦ. Снять, при наличии конструкции ДВС с картером
распредвала, этот картер с ГВЦ. Снять сальник распредвала и вынуть распредвал из картера.
Демонтаж клапанов из головки блока цилиндров
Предварительно следует при наличии привода с коромыслами снять регулировочные винты и контргайки, выпрессовать оси и
снять коромысла. При наличии привода с рычагами следует снять рычаги, пружины, контргайки, регулировочные болты, втулки.
Возможны другие конструкции привода, причем следует оставить на головке только клапаны с шайбами, сухарями, пружинами, а
также с направляющими втулками и маслоотражательными колпачками.
Далее для дальнейшей разборки головки блока цилиндров необходимо выполнить следующие операции.
Закрепить приспособление для рассухаривания клапанов на головке блока цилиндров. Затем со стороны тарелки клапана установить
фиксатор, препятствующий выпаданию клапана. Установить поршень цилиндра в ВМТ. Сжать пружины клапана с помощью приспособления
для рассухаривания и снять сухари со стержня клапана. Далее повторить эти операции для остальных клапанов головки блока цилиндров.
При последующей сборке следует обеспечить установку каждого клапана в седло, из которого он был ранее демонтирован.
Проверка технического состояния головки блока цилиндров
Установить на головку блока цилиндров приспособление для герметизации головки блока цилиндров (Рис. 64).
Подключить к головке блока цилиндров приспособление для проверки герметичности головки блока цилиндров.
Поместить головку блока цилиндров в ёмкость с водой, нагретой до 70 °С.
Подать в головку блока цилиндров сжатый воздух под давлением 0,5 кгс.см
2
через приспособление для проверки
герметичности головки блока цилиндров. Следует держать это давление в течение 1 минуты. Затем увеличить давление до 1,5
кгс.см
2
. Следует держать это давление в течение 2 минут. Проверить отсутствие пузырьков на поверхности ёмкости
с водой.
Рис. 64
Рис. 65
Проверить отсутствие раковин и дефектов поверхностей головки блока цилиндров, а также отсутствие неплоскостности поверхности,
сопрягаемой с блоком цилиндров. Для проверки отсутствия неплоскостности следует установить головку блока цилиндров на поверочную
плиту. Или можно использовать для этого лекальную линейку. Щуп толщиной 0,1 мм не должен проходить между средней частью головки
и поверочной плитой.
При необходимости шлифовки головки блока цилиндров следует проверить, согласно технической характеристике на ДВС,
высоту головки. На некоторых конструкциях ДВС предусмотрен припуск на новой головке 0,5-0,7 мм. В случае если после шлифовки
высота головки будет меньше допустимой, то головка считается непригодной для сборки. После шлифовки поверхность должна
иметь шероховатость не более 1,6 Ra.
При необходимости на некоторых конструкциях ДВС следует с помощью приспособления
нарезать уплотняющие пазы в головке блока цилиндров под уплотняющую прокладку (Рис. 65).
Проверить отсутствие несоответствующего состояния масляных каналов и плоскостей
охлаждения в головке блока цилиндров. При необходимости следует промыть каналы спецжидкостью, прочистить проволокой.
Таблица 4. Карта дефектами и головки блока цилиндров
Карта дефектации головки блока цилиндров ДВС перед сборкой
|
Наименование контролируемых параметров, размеров и поверхностей
|
Способ установления дефекта и средства контроля
|
Контролируемый размер, мм
|
Нормативная трудоемкость, стоимость ремонта
|
Заключение
|
|
Номинальное значение
|
Допустимое значение
|
|
1
|
2
|
3
|
4
|
5
|
6
|
|
Внутренние каналы в ГБЦ, поверхность вокруг направляющих втулок клапанов и стаканов форсунок, поверхность вокруг
седел клапанов, плоскость прилегания головки блока цилиндров к блоку цилиндров
|
Осмотр. Лупа десятикратного увеличения. Краска с высокой проникающей способностью. Приспособление для контроля
герметичности под давлением 1,5 кг/см
2
|
Трещины на поверхностях не допускаются. В процессе испытаний появление капель и течи снаружи ГБЦ
не допускается. Нарушение герметичности масляной полости и масляных каналов, рубашки охлаждения не допускается
|
|
|
|
Поверхность седел выпускных и впускных клапанов
|
Осмотр. Лупа десятикратное увеличения, Краска с высокой проникающей способностью. Конусный калибр
|
Трещины на седлах клапанов не допускаются Выработка, риски и раковины на седлах клапанов не допускаются
|
|
|
|
Седла выпускных и впускных клапанов, направляющие втулки клапанов. Уплотнения стаканов форсунок, плотность посадки
стаканов форсунок
|
Осмотр. Медный молоток
|
Посадка впускных и выпускных клапанов, направляющих втулок клапанов
|
|
|
|
Отверстия в направляющих втулках клапанов
|
Осмотр. Эталонный клапан. Приспособление для контроля люфтов. Индикаторный нутромер
|
Зазор в сопряжении между эталонным клапаном и втулкой более 0,1 мм не допускается. Овальность и
конусность внутренних поверхностей направляющих клапанов износ отверстия более 0,08 мм не допускается
|
|
|
|
Плоскость прилегания головки блока цилиндров к блоку цилиндров
|
Осмотр. 3амер Плита проверочная. Щуп толщиной 0,05 мм
|
|
|
|
|
Высота камеры сгорания головки блока цилиндров
|
Осмотр. Замер. Шаблон
|
Высота камеры сгорания головки блока цилиндров на соответствие техдокументации
|
|
|
|
Опорные плоскости под шайбы гаек крепления головки блока цилиндров к блоку цилиндров
|
Осмотр. Замер. Штанген-глубиномер
|
Отсутствие выработки превышающей допустимую величину
|
|
|
|
Резьбовые поверхности на шпильках крепления трубопроводов системы жидкостного охлаждения, впускного и выпускного
коллекторов, скоб форсунок, крышек головок цилиндров
|
Осмотр. Замер. Калибр
|
Деформация, износ резьбы поверхностей по калибру, срыв резьбы
|
|
|
|
Биение конической поверхности седел клапанов относительно осей направляющих втулок клапанов
|
Приспособление для контроля геометрических размеров головки блока цилиндров
|
Биение конической поверхности седел клапанов относительно осей направляющих втулок клапанов более
0,1 мм не допускается
|
|
|
|
Каналы системы смазки
|
Осмотр. Спецжидкость Проволока, ёрш
|
Отсутствие несоответствующего состояния каналов
|
|
|
Седла клапанов
Проверка технического состояния седел клапанов
Проверить отсутствие дефектов поверхностей седел клапанов (раковин, трещин, износа, задиров, просадки).
Следует проверить угол седел выпускных клапанов.
Этот угол у выпускных клапанов должен составлять 45°. Следует проверить угол седел впускных клапанов. Этот угол у впускных
клапанов должен составлять 30° (Рис. 66). Допускается притереть поверхность седел перед контролем их состояния.
Рис. 66
Затем проверить наличие соответствующих углов у самих выпускных и впускных клапанов. У выпускного клапана
угол должен составлять 44,5°, впускного - 29,5°.
Седло клапана также следует проверять на отсутствие несоответствующей выработки. Для этого после установки
клапана в проверяемое седло следует измерить расстояние от верхней стенки камеры сгорания головки до верхней поверхности
диска клапана. Для впускных и выпускных клапанов этот размер не должен быть более 1,5 мм (Рис. 67). Проверить наличие
равенства измеренного размера по всем камерам сгорания.
Рис. 67
Проверить отсутствие несоответствующего пятна контакта с помощью краски или, как указано в разделе, посвященном при
тирке клапанов, при контрольной установке клапана в седло.
Проверить отсутствие несоответствующей ширины пояска контактной поверхности на седлах клапанов. Допустимая ширина
пояска у ДВС легковых автомобилей должна находиться в диапазоне 1,9-2,4 мм, а у ДВС грузовых автомобилей — 2,6-2,8 мм.
У ДВС, работающих на газовом топливе, поясок должен быть увеличен на 0,5 мм. При необходимости следует произвести притирку клапана к седлу. При наличии уменьшенной контактной поверхности возможна запрессовка клапана в седло . В результате это
приводит к дефекту клапана и элементов ГРМ. А наличие увеличенной контактной поверхности также приводит к уменьшению прижимного усилия клапана к седлу.
Проверить наличие матового пояска на седле клапана, который должен начинаться у малого основания конуса седла. В некоторых
конструкциях ДВС вышеуказанные в пунктах 4 и 6 размеры могут быть другими.
Замена седел клапанов
Возможны два варианта замены.
Первый вариант:
Обточить тарелку клапана так, чтобы ее диаметр был меньше внутреннего диаметра клапанного седла, и установить
клапан в направляющую втулку и седло. Приварить седло с помощью электросварки, причем с выдержкой во времени к обточенной
тарелке клапана по контуру.
Перевернуть головку блока цилиндров и выбить седло (Рис. 68).
Рис. 68
Второй вариант:
Для демонтажа старых сёдел клапанов необходимо расточить сёдла клапанов почти до их оснований. После того как растачиваемое седло начинает вращаться, следует удалить оставшуюся тонкую стенку седла.
Для установки седел следует выполнить следующие
операции.
Измерить с помощью калибров (проходного и непроходного) отверстие в головке блока под седло клапана, а также с помощью
микрометра размеры седла клапана и проверить величину натяга. Величина натяга между седлом клапана и отверстием в головке
блока цилиндров должна составлять 0,1 мм. Натяг обеспечивается за счет соответствующей расточки отверстия в головке блока
цилиндров. В некоторых конструкциях ГВЦ возможны другие посадки.
Рис.
69
Проверить наличие соответствующей заходной фаски 35° на седле, а также, в случае запрессовки седла клапана в головку
блока цилиндров из алюминиевого сплава, наличие специальной канавки на наружной поверхности седла.
Охладить седло вместе с приспособлением (Рис. 69) с помощью двуокисьуглеродного льда до температуры в диапазоне 60-70°
С. Нагреть головку блока цилиндров, поливая ее горячей водой (80° С) из шланга. Запрессовать седло в головку цилиндров.
В случае запрессовки седла клапана в головку блока цилиндров из алюминиевого сплава его после запрессовки следует
зачеканить (Рис. 70).
Рис. 70
Выполнить пункты 2, 3, 4, 5, 6, 7
Особенности замены клапанов
Перед заменой сёдел клапанов следует проверить отсутствие несоответствующей высоты, а также состояния головки блока цилиндров
ДВС, отсутствие несоответствующего состояния направляющих клапанов, отсутствие несоответствующего зазора между направляющими
и стержнями клапанов, отсутствие несоответствующего состояния поверхностей, предназначенных под запрессовку седел клапанов,
отсутствие смещения центра клапана по отношению к центру поверхности в головке блока цилиндров под седло клапана (проверка
производится во всех поверхностях под сёдла клапанов головки блока цилиндров ДВС).
Следует производить замену седел клапанов в следующих случаях. Если после необходимого шлифования рабочих поверхностей
сёдел клапанов остаточная глубина закалённого слоя сёдел клапанов окажется недостаточной. В случае если поверхность сёдел
клапанов имеет дефекты, в том числе следы перегрева. В случае несоответствующей фиксации сёдел в головке блока цилиндров.
Целесообразно перед установкой новых сёдел клапанов в головку блока цилиндров дополнительно обработать поверхности под запрессовку сёдел клапанов. Причём следует выдержать размеры, которые обеспечат соответствующий натяг между наружными
поверхностями сёдел и поверхностями в головке блока цилиндров под их запрессовку. В зависимости от материала из которого
изготовлена ГБЦ посадка сёдел может незначительно изменяться. Следует обеспечить фаски на поверхности сёдел, подлежащей запрессовке.
После запрессовки сёдел клапанов следует произвести их шлифование.
Технологический процесс запрессовки аналогичен описанному в первом варианте.
Затем выполнить пп. 2, 3, 4, 5, 6, 7
|
