Контакты

623459, Свердловская область, Каменск-Уральский, ул.Механизаторов, 25
(3439) 376-222, (3439) 376-597, (3439) 376-343, (3439) 376-598
RZS66@remzavods.ru

Поиск на сайте




ЗИЛ-ММЗ 2502 

ЗИЛ-ММЗ-4508 

ЗИЛ-ММЗ-4508-03 

ЗИЛ-ММЗ-4516 

ЗИЛ-ММЗ-4520 

КамАЗ-55111 

КамАЗ-65111 

КамАЗ-65115 

КамАЗ-6520 

Самосвал КамАЗ-6540 

Площадки (безбортовые платформы) 

Цистерны 

Скелетные конструкции 

Методика определения технического уровня и оценки качества САТС 

Общие сведения о двигателях ЯМЗ 

Краткое описание конструкции двигателей ЯМЗ 

Система смазки 

Основные регулировки, предусмотренные конструкцией регулятора частоты вращения 

Электрооборудование 

Эксплуатация двигателя 

Техническое обслуживание 

Техническое обслуживание системы смазки 

Техническое обслуживание топливной аппаратуры 

Установка топливного насоса высокого давления и его привода на двигатель 

Техническое обслуживание системы охлаждения 

Техническое обслуживание электрооборудования 

Обслуживание электрофакельного устройства 

Особенности разборки и сборки двигателя 

Основные требования к перешлифовке шеек коленчатого вала 

Сцепление и коробка передач 

Техническое обслуживание коробки передач 

Технические требования к оборудованию стенда для регулировки топливных насосов 

Инструкция по консервации и расконсервации двигателей ЯМЗ-236М и ЯМЗ-238М при хранении на складах 

Гарантии завода и порядок предъявления рекламаций 

Двигатели внутреннего сгорания 

Предварительная диагностика двигателя 

Возможные дефекты ДВС 

Диагностика с применением газоанализатора 

Диагностика двигателя с применением эндоскопа 

Порядок подготовки двигателя к запуску 

Техническое описание элементов двигателя 

Балансировка коленчатого вала и проверка масс головок шатунов 

Механизм газораспределения 

Система смазки 

Моторный тормоз (тормоз - замедлитель) 

Профессиональный ремонт двигателя внутреннего сгорания 

Качественное восстановление работоспособности блока цилиндров, головки блока цилиндров 

Сборка КШМ и ЦПГ 

Сборка механизма газораспределения 

Направляющие втулки клапанов 

Распредвал 

Обкатка двигателя 

Снятие двигателя с легкового автомобиля 

Маркировка деталей ДВС 

Оборудование, приборы, средства измерения 

ДВС - система смазки 

ДВС - система впуска и выпуска 

ДВС - система топливоснабжения (карбюратор) 

ДВС - система зажигания 

Определение тягово-экономических показателей ДВС 

Проверка цилиндрового баланса 

Измерение параметров систем впрыска бензина 

Мотортестер МТ-5 

Способы улучшения мощностных, экологических и экономических показателей дизельных двигателей 

Особенности применения горюче-смазочных материалов и охлаждающих жидкостей 

Карта по диагностике электрооборудования автомобиля 

Сварка деталей ДВС при ремонте 

Карта по диагностике автомобиля после пробега каждых 5 тыс. км 

Регламентные работы по ходовой части, трансмиссии, тормозным системам, рулевому управлению 

Перечень работ по подготовке автомобиля к вводу в эксплуатацию 

Виды работ 

Универсальные линии технического контроля автотранспортных средств 

Стенд для испытания шестеренчатых насосов с рабочими объемами от 10 см 

Измерительный инструмент - микрометр, нутромер 

Хонингование и карцевание блоков цилиндров 

Техническая характеристика легковых автомобилей 

Нормативы технической эксплуатации 

Экологические условия эксплуатации автомобилей 

Предупреждение и проверка токсичности отработавших газов 

Техническое обслуживание и устранение неисправностей кривошипно-шатунного и газораспределительного механизмов 

Техническое обслуживание и устранение неисправностей системы питания 

Техническое обслуживание и устранение неисправностей смазочной системы 

Техническое обслуживание и устранение неисправностей системы охлаждения и пускового подогревателя 

Техническое обслуживание и устранение неисправностей системы электропитания 

Техническое обслуживание и устранение неисправностей системы зажигания 

Техническое обслуживание и устранение неисправностей системы пуска 

Техническое обслуживание и устранение неисправностей контрольно-измерительных приборов, освещения и сигнализации 

Техническое обслуживание и устранение неисправностей сцепления 

Техническое обслуживание и устранение неисправностей коробки передач 

Техническое обслуживание и устранение неисправностей карданных передач 

Техническое обслуживание и устранение неисправностей переднего и заднего ведущих мостов 

Техническое обслуживание и устранение неисправностей рулевого управления 

Техническое обслуживание и устранение неисправностей тормозов 

Техническое обслуживание и устранение неисправностей подвески 

Техническое обслуживание и устранение неисправностей кузова и рамы 

Выполнение жестяницких работ 

Смазывание сборочных единиц 

Анализ и современное состояние развития специализированных автотранспортных средств 

Оценка и выбор конструктивных параметров САТС 

Соответствие существующих САТС условиям эксплуатации в строительстве 

Развитие САТС для строительства 

Особенности условий эксплуатации САТС в строительстве 

Особенности дорожных условий эксплуатации 

Транспортные условия эксплуатации 

Природно - климатические условия эксплуатации 

Социально - экономические условия эксплуатации 

Классификация строительных грузов и классификация САТС для строительства 

Требования к особенностям конструкции, обеспечивающих необходимый уровень потребительских свойств САТС для строительства 

Построение функции значимости основных показателей 

Показатели безопасности 

Показатели надежности 

Показатели эргономические 

Показатели эстетические 

Показатели технологичности 

Показатели унификации 

Показатели патентно-правовые 

Показатели экономические 

Показатели социальные 

Отбор рациональных вариантов САТС по техническим параметрам и показателям свойств 

Критериальная оценка экономической эффективности отобранных решений 

Методика построения типоразмерных рядов САТС для строительства 

Построение типоразмерного ряда на примере САТС для железобетонных конструкций 

Построение типоразмерных рядов на примере САТС для перевозки сыпучих и глыбообразных грузов и пористых заполнителей 

Многозвенные и многоосные автопоезда 

Разработка системы доставки элементов жилых зданий на САТС с саморазгрузкой 

Модульный автотранспорт и перспективы его развития 

Классификация дорог 

Устойчивость автомобиля 

Инженерное обустройство дорог 

Средства регулирования движения на дорогах 

Общий порядок движения транспортных средств 

Движение в сложных условиях 

 
Профессиональный ремонт двигателя внутреннего сгорания


Сборка кривошипно-шатунного механизма и цилиндро-поршневой группы

Диагностические параметры

Перечень прямых диагностических параметров

Зазор между кольцом и поршнем по высоте канавки.

Зазор в стыках поршневых колец.

Зазор между блоком цилиндров (гильзой цилиндра) и поршнем (измеряется по юбке и по верхней части поршня).

Зазор между коренными шейками коленчатого вала и коренными вкладышами, а также между шатунами и шейками коленчатого вала и шатунами и вкладышами.

Зазор между упорными вкладышами коленчатого вала и коленчатым валом.

Зазор между внутренними диаметрами поршневых колец, установленных в блок цилиндров, и диаметрами выборок в поршне под поршневые кольца (закольцевой зазор).

Зазор между втулкой верхней головки шатуна и поршневым пальцем или между отверстием в поршне под поршневой палец и поршневым пальцем.

Натяг между верхней головкой шатуна и поршневым пальцем.

Зазор между упорными коренными вкладышами и коленчатым валом.

Зазор между верхней стенкой камеры сгорания (головкой блока цилиндров) и поршнем.

Одинаковость надпоршневых зазоров во всех цилиндрах.

Свободный ход поршня в сборе с шатуном относительно оси коленчатого вала (мм).

Массы поршня и шатуна с поршневыми и стопорными кольцами и пальцем (их равенство между собой).

Соответствие развесовки масс нижней и верхней головок шатунов и равенство этих соотношений у всех шатунов.

Перечень косвенных диагностических параметров

Характеристики вибрации, шума или звука (дБ).

Расход масла на угар (г/ч).

Дымность отработанных газов (дизельные двигатели), токсичность.

Содержание СО, СН, СО2 и других компонентов в отработанных газах (бензиновые двигатели).

Давление газов в конце такта сжатия (кгс/см2).

Давление газов в картере (кгс/см2).

Падение давления сжатого воздуха, подаваемого в цилиндры (кгс/см2).

Количественный и качественный состав частиц износа ДВС в моторном масле.

Температура масла и охлаждающей жидкости.

Давление масла в масляных магистралях (кгс/см2).

Изменение разряжения во впускном коллекторе.

Противодавление в системе выпуска отработанных газов.

Проверка коленчатого вала и блока цилиндров перед процессом сборки двигателя

Общие положения

При выполнении руководствоваться требованиями техники безопасности по ГОСТу 12.3.017-73 и инструкциями:

ИБ-37.102.0050-85 - для слесарей-сборщиков;

ИБ-37.102.0103-84 - для слесарей по ремонту автомобилей;

ИБ-37.102.0070-79 - для лиц, связанных с работой на малых грузоподъемных механизмах.

Двигатель должен быть собран в соответствии со сборочными чертежами, спецификациями и настоящей технологической инструкцией.

Проверка коленчатого вала Контролируемые поверхности, размеры

Проверить отсутствие дефектов поверхности, износа шатунных и коренных шеек, задиров, рисок. При наличии овальности и конусности более 0,03 мм или дефектов поверхности следует шлифовать шейки с уменьшением до ближайшего ремонтного размера. При отсутствии износа и дефектов поверхности вместо шлифовки можно применять полировку, а затем установить новые вкладыши. Овальность и конусность коренных и шатунных шеек после шлифования должна быть не более 0,005 мм. При шлифовании следует выдерживать размеры галтелей шеек, аналогичные указанным на Рис. 46.

При шлифовании следует выдерживать размеры галтелей шеек

Рис. 46

Проверить поверхность коленчатого вала на отсутствие трещин

Рис. 47

В случае наличия трещин

Рис. 48

В случае наличия трещин, находящихся по соседству с отверстиями под смазку

Рис. 49

Следует измерить соосность всех шеек (отдельно коренных и отдельно шатунных). Допускается несоосность не более 0,03 мм.

Проверить отсутствие несоответствующего взаимного смещения (угла разворота) кривошипов. Данная проверка выполняется на призмах. При наличии несоответствующего угла разворота индикатор на тех шейках, радом с которыми расположены дефектные кривошипы, покажет наличие биения.

Проверить поверхность коленчатого вала на отсутствие трещин. В случае наличия продольных трещин на шейках или галтелях (Рис. 47) коленчатый вал восстановлению не подлежит. В случае наличия трещин в пределах отмеченной на Рис. 48 зоны вал восстановлению не подлежит. В случае наличия трещин, находящихся по соседству с отверстиями под смазку (Рис. 49), вал восстановлению не подлежит. В случае наличия трещин длиннее 10 мм на указанных стрелками зонах (Рис. 50) вал восстановлению не подлежит.

Примечание.

Наиболее часто трещины вызываются перегревом ДВС. Это «термические трещины». Они получаются в результате перегрева коленвала. Причем коленвал остывает неравномерно. При. охлаждении внутренние слои металла вызывают трещины наружных слоев. Эти трещины легко видны даже без лупы. При необходимости же можно применить дефектоскоп. Также при этом вкладыши проворачиваются.

В случае наличия трещин длиннее 10 мм

Рис. 50

Проверить остаточную глубину закаленного слоя поверхности коленчатого вала. После заводской обработки коленвала токами высокой частоты глубина закалённого слоя вала 2 мм. Остаточная глубина не должна быть менее 1,5 мм.

Следует снять заглушки и прочистить масляные каналы коленчатого вала, а затем запрессовать заглушки. В некоторых колен - валах применяется конструкция каналов без заглушек.

Проверить отсутствие несоответствующей динамической балансировки коленчатого вала. Динамическая балансировка выполняется на стенде. Динамически балансируется сначала отдельно коленчатый вал. При необходимости выполняются необходимые сверления в его противовесах. Затем к коленчатому валу крепится маховик и снова выполняется динамическая балансировка. При необходимости в маховике выполняются необходимые сверления по 20 мм с целью отсутствия дисбаланса. , Причем специальная метка (сверление диаметром 8 мм на нерабочей части маховика) при установке маховика на коленвал должна располагаться на ближайшем расстоянии от оси шатунной шейки 1-го цилиндра. Также при этом проверяется отсутствие осевого и радиального смещения венца маховика (биения). Затем крепится корзина сцепления и снова выполняется динамическая балансировка. При наличии дисбаланса следует выполнить балансировку путем несквозного сверления по 20 мг с целью отсутствия дисбаланса. Причем сверлится корзина сцепления только в местах на корпусе корзины сцепления рядом с отверстиями под болты крепления корзины сцепления. После завершения динамической балансировки коленвала в сборе с маховиком и корзиной сцепления, следует маркировать взаимное положение коленвала, маховика, корзины сцепления.

Таблица 1. Карта дефектации коленчатого вала

Наименование контролируемых параметров, размеров и поверхностейСпособ установления дефекта и средства контроляКонтролируемый размер, ммНормативная трудоемкость, стоимость ремонтаЗаключение
Номинальное значениеДопустимое значение
123456
Наружная поверхность коленчатого валаОсмотр. Лупа десятикратная. Магнитный дефектоскопТрещины на наружной поверхности вала раковины. Изломы вала, задиры, риски, закругления кромок масляных каналов
Шатунные шейки коленчатого валаЗамер. Приспособление для контроля геометрических размеров коленчатого вала. Микрометр. Шаблон. Набор плиток для контроля шероховатостиОвальность, конусность, вогнутость шатунных шеек не более 0,01 мм. Увеличение длины шатунной шейки по шаблону Неперпендикулярность поверхностей А всех шатунных шеек относительно осей шатунных шеек не более 0,01 мм. Радиусы галтелей шатунных шеек в пределах 4-6 мм. Шероховатость поверхности по 9-му класс
Коренные шейки коленчатого валаЗамер. Приспособление для контроля геометрических размеров коленчатого вала. Микрометр. Шаблон. Набор плиток для контроля шероховатостиОвальность, конусность вогнутость шатунных шеек не более 0,01 мм. Увеличение длины коренной шейки под упорный подшипник по шаблону. Неперпендикулярность поверхностей Б всех коренных шеек относительно осей крайних коренных шеек не более 0,02 мм. Радиусы галтелей шатунных шеек в пределах 4 6 мм. Шероховатость поверхности по 9-му классу    
Шейка коленчатого вала под приводной шкивЗамер. Приспособление для контроля геометрических размеров коленчатого вала. Микрометр. Набор плиток для контроля шероховатостиОвальность, конусность вогнутость шейки не более 0,01 мм. Шероховатость поверхности по 9-му классу
Шейка коленчатого вала под приводную шестернюЗамер. Приспособление для контроля геометрических размеров коленчатого вала. Микрометр. Набор плиток для контроля шероховатостиОвальность, конусность вогнутость шейки не более 0,01 мм. Шероховатость поверхности по 9-му классу
Шейка коленчатого вала под сальникиЗамер. Приспособление для контроля геометрических размеров коленчатого вала. Микрометр. Набор плиток для контроля шероховатостиОвальность, конусность, вогнутость шейки не более 0,01 мм. Шероховатость поверхности по 9-му классу
Поверхность под крепление маховика и подшипникаОсмотр. Замер. Микрометр. ШаблонОвальность, конусность, износ не более 0,01 мм
Геометрические размеры коленчатого валаЗамер. Приспособление для контроля геометрических размеров коленчатого валаБиение средних коренных шеек не более 0,03 мм. Неперпендикулярность осей шатунных шеек относительно оси шатунных шеек не более  0,01 мм
Резьбовые поверхности в коленчатом вале под болтыОсмотр. Замер. КалибрДеформация, износ резьбовых поверхностей по калибру. Срыв резьбы. Глубина резьбовых отверстий
Шпоночный пазОсмотр. Замер. ШаблонИзнос паза под шпонку по шаблону. Смещение плоскости симметрии шпоночного паза от оси коренных шеек не более 0,08 мм    
ШтифтыОсмотр. Воздействие контрольной нагрузкиПроверка посадки штифтов
Поверхность болтов крепления маховикаОсмотр. Замер. КалибрДеформация, износ резьбовых поверхностей по калибру. Срыв резьбы
Отверстия под масляные каналы в коленчатом валеОсмотр. Приспособление для контроля пропускной способности масляных каналов
Отсутствие дисбаланса коленчатого вала в сборе с маховиком и сцеплениемСтенд для динамической балансировки, сверлильный станокДисбаланс должен быть равен нулю

Пояснения к таблице 1

Поверхности А и Б показаны на Рис. 46. Таблица соответствия обозначений шероховатости поверхности представлена на Рис. 62.

Проверка блока цилиндров Контролируемые поверхности, размеры

Следует проверить отсутствие дефектов отверстий в блоке цилиндров под вставные гильзы, а также поверхность гильз. При отсутствии гильз проверяются поверхности цилиндров в блоке цилиндров. Помимо осмотра поверхностей цилиндров или поверхностей гильз их необходимо проверить с применением нутромера НИ 18-50-1 на отсутствие износа.

Проверить отсутствие дефектов постелей под коренные подшипники коленчатого вала и отсутствие дефектов втулок или поверхностей под втулки распределительного вала (валов) при их наличии в блоке цилиндров. Сначала проводится визуальный осмотр, а затем производится проверка поверхностей с применением нутромера. Причем постели под коренные вкладыши проверяются при наличии установленных коренных крышек.

Проверить отсутствие несоосности расточек под коренные подшипники коленчатого вала и под втулки распределительного вала.

Проверить отсутствие дефектов ребер жесткости и других элементов блока цилиндров (трещин, обломов, вмятин).

Проверить отсутствие несоответствующего состояния каналов под смазку. Следует продуть сжатым воздухом все внутренние поверхности и каналы в блоке цилиндров. Каналы прочистить с целью профилактики загрязнения и закоксовывания проволокой или ершом, смазанным моторным маслом. Продуть сжатым воздухом отверстия под болты крепления крышек коренных подшипников.

Проверить отсутствие несоответствующего состояния поверхностей под уплотнительные кольца гильз блока цилиндров, а так же наличие соответствующего монтажа гильз в блоке цилиндров (Рис. 51 А). Следует проверить, чтобы фаска (С) на краю блока была больше, чем радиус перехода (D) от бурта к цилиндрической части на гильзе. Также верхняя плоскость бурта гильз (А) должна выступать над плоскостью блока цилиндров (В) на 0,05- 0,1 мм для «мокрых» гильз. Для «сухих» гильз - на 0 - 0,01 мм.

Проверить отсутствие несоответствующего состояния поверхностей под уплотнительные кольца гильз

Рис. 51 А

Проверить поверхность блока цилиндров, которая стыкуется с головкой блока цилиндров на отсутствие неплоскостности, а также дефектов поверхности с применением плиты и щупа. Проверить поверхность блока цилиндров под уплотнительные прокладки, а также отсутствие несоответствующего состояния прокладок.

Проверить соответствие техническим данным на ДВС расстояния между осью коренных шеек коленчатого вала и верхней поверхностью блока цилиндров.

При наличии опор распределительного вала в блоке цилиндров следует проверить соответствие техническим данным на ДВС расстояния между осью коренных шеек коленчатого вала и осью (осями) распределительного вала (валов).

Проверить герметичность, а также отсутствие загрязнения элементов (полостей) системы жидкостного охлаждения в блоке цилиндров. Методика аналогична методике проверки головки блока цилиндров, которая указана в соответствующем разделе.

При наличии в конструкции ДВС толкателей и штанг следует смазать стаканы толкателей моторным маслом и установить в соответствующие отверстия. Смазанный толкатель должен плав но опускаться под собственным весом (Рис. 51 Б).

При наличии в конструкции ДВС толкателей и штанг следует смазать стаканы толкателей

Рис. 51 Б, В

Проверить отсутствие несоответствующего состояния, положения и крепления масляных форсунок (Рис.61 В), служащих для охлаждения поршней (при их наличии).

В случае ДВС с гильзами следует при наличии «мокрых» гильз проверить соответствующее состояние установки гильз в блок цилиндров. При наличии «сухих» гильз они должны быть запрессованы с натягом не менее 0,05 мм. Перед запрессовкой «мокрых» гильз следует проверить отсутствие несоответствующего состояния уплотнительных колец (сальников), а также смазать их маслом. Следует не допускать скручивания колец, а также смещение пазов с кольцами (сальниками) относительно уплотняющих поверхностей блока цилиндров (чтобы тосол не вытекал).

 
Дизайн, HTML © Проект Росфирм, 2001-2007
Rambler's Top100