При выполнении работ следует применять нутромер НИ 18-50-1, индикатор ИЧ-10, микрометр МК 50-1.

Рис. 54.

Зазор между поршнем и блоком цилиндров или гильзой блока цилиндров, при отсутствии документации по конкретному ДВС, можно выбирать по следующей методике.

При диаметре поршня до 110 мм у ДВС легковых автомобилей с системой топливоснабжения бензином зазор должен находиться в диапазоне 0,03-0,06 мм. При диаметре поршня до 110 мм у легковых автомобилей с дизельным двигателем зазор должен находиться в диапазоне 0,07-0,09 мм. При диаметре поршня свыше 110 мм, но не более 160 мм дизельных ДВС зазор должен находиться в диапазоне 0,1-0,15 мм. В случае блоков, изготовленных не из чугуна, зазор должен быть уменьшен на 30%.

Поршень следует проверить на наличие соответствия блоку цилиндров с помощью приспособления с индикаторами часового типа (Рис. 54). Перед измерением следует настроить приспособление по поршню-эталону. Все размеры у всех поршней ДВС должны быть одинаковы. Следует также проконтролировать поверхность блока цилиндров или гильзблока цилиндров с помощью нутромера. При измерении с помощью нутромера следует предварительно проверить точность прибора, произведя измерения имеющейся эталонной детали, и настроить нутромер по микрометру. При измерении с помощью нутромера следует для выборки люфтов в нутромере с целью точности измерения установить в нутромере «натяг» 1-2 мм. Диаметр каждого цилиндра или гильзы блока цилиндров следует проконтролировать в верхней, средней и нижней части. Контролируется диаметр в направлении, соответствующем оси коленчатого вала, и в перпендикулярном оси коленчатого вала направлении. Все размеры у всех цилиндров блока цилиндров или гильз блока цилиндров должны быть равны между собой. Следует проверить наличие соответствующего угла хонингования поверхности гильз блока цилиндров.

Проверить массы поршней, подлежащих установке. Поршни не должны отличаться по массе друг от друга более чем на ± 2 грамма у легковых автомобилей и ± 4 грамма у ДВС грузовых автомобилей. Для подгонки массы поршней можно высверливать отверстия диаметром на более 8 мм и на глубину не более 4 мм в основании бобышек под поршневой палец.

Для подгонки массы поршней также можно протачивать внутреннюю часть юбки поршня, причем остаточная величина стенки юбки поршня не должна быть меньше 6 мм. Протачиваемая поверхность не должна приближаться к поверхности бобышек поршня ближе 15 мм.

Очистить поршневые пальцы и втулки верхних головок шатунов и соответствующие отверстия в бобышках поршней. Проверить отсутствие овальности пальца более 0,005 мм, а также проверить отсутствие конусности пальца более 0,005. При наличии конструкции ДВС легкового автомобиля с «плавающим» пальцем следует смазать поршневой палец моторным маслом. Затем он должен при усилии нажатия большого пальца руки вставляться в поршень и также в шатун. Также при этом зазор меж ду поршнем и пальцем должен находиться в диапазоне 0,005- 0,01 мм. При наличии конструкции ДВС грузового автомобиля с «плавающим» пальцем следует проверить диаметр пальца с помощью микрометра, а диаметр отверстия в поршне под палец - с помощью калибров (проходного и непроходного) или нагрев при проверке поршень до 60 градусов и вставив после этого палец. Размеры должны соответствовать техническим условиям. При наличии конструкции ДВС с «фиксированным» пальцем следует проверить величину натяга пальца в шатуне. Для этого следует измерить с помощью калибров (проходного и непроходного) отверстие в поршне и с помощью микрометра диаметр поршневого пальца. Окончательно соответствие фиксации «фиксированного» пальца можно проверить после его установки в шатун и поршень.

Произвести расконсервацию поршневых колец. Очистить пазы под кольца в поршнях. При этом следить за тем, чтобы не поцарапать боковые поверхности пазов под кольца. Следует произвести подбор поршневых колец к поршням, а также к блоку цилиндров. В цилиндрах с хромированными рабочими поверхностями нельзя использовать хромированные поршневые кольца. Следует убедиться, что зазор по высоте между поршневыми канавками и кольцами входит в следующие поля допусков: для ДВС легковых автомобилей первое поршневое кольцо 0,04 мм, второе поршневое кольцо 0,03 мм, для ДВС (при диаметре поршня более 90 мм)грузовых автомобилей первое поршневое кольцо 0,08 мм, второе поршневое кольцо 0,06 мм. Для маслосъемного поршневого кольца зазор не должен превышать 0,1 мм. Следует проверить зазор в замках первого и второго поршневых колец, причем для этого их следует установить в верхнюю часть блока цилиндров и отцентровать с применением поршня. Зазор в замках первого и второго поршневых колец должен входить в следующее поле допуска 0,25-0,45 мм. Зазор в замке маслосъемного кольца не должен превышать 0,8 мм. Допускается калибровка (припиливание) замков, но не более чем на 0,1 мм. Проверить упругость компрессионных и маслосъемных колец с применением контрольного приспособления (Рис. 55). Тангенциальная упругость компрессионных колец 8 кгс.м, а маслосъемных 6 кгс.м. При диаметре поршня свыше 90 мм, но не более 160 мм — тангенциальная упругость больше на 90%. Следует проверить отсутствие несоответствующего состояния наружной поверхности колец, установив их в блок цилиндров и подсветив снизу лампой. Проверить закольцевой зазор между канавкой поршня и внутренним диаметром поршневого кольца, установленного в блок цилиндра. Он должен быть не менее 0,3 мм. По результатам моторных испытаний ДВС выбраны оптимальные перспективные конструкции поршневых колец.

Рис. 55.

В разделе, посвященном маркировке деталей ДВС кольца ТР, RP/ ES оптимально подходят в качестве верхнего компрессионного кольца. Кольца TLP, Напьера оптимально подходят в качестве второго компрессионного кольца. В качестве маслосъемных колец следует использовать коробчатые чугунные или стальные кольца с пружинным расширителем и износостойким покрытием. Проверить стопорные кольца (при их наличии) на отсутствие несоответствующего состояния, а также канавки в поршне под них. Проверяется также наличие подвижности стопорных колец в канавках поршня. Тангенциальная упругость стопорных колец должна быть не менее 10 кгс.м. При диаметре поршня свыше 90 мм тангенциальная упругость должна быть увеличена на 20%.

Проверить с помощью специального приспособления отсутствие изгиба, скрученность шатуна, а также отсутствие овальности и конусности отверстий под палец и шатунную шейку коленвала.

Следует также проверить с помощью специального приспособления массы верхних и нижних головок шатунов и равенство их у всех отдельно верхних и отдельно нижних головок шатунов ДВС.

Произвести сборку шатуна и поршневой группы (Рис. 56). Следует проверить наличие соответствующего взаимного положения поршня и шатуна. При наличии конструкции ДВС легкового автомобиля с «плавающим» пальцем выполняется сборка поршня, пальца и шатуна, а также стопорных колец. При наличии конструкции ДВС грузового автомобиля с «плавающим» пальцем перед установкой пальца, следует нагреть поршень до температуры 60 °С. Можно нагреть методом заливки спирта в поршень: после сжигания спирта температура поршня повысится. Необходимо установить стопорные кольца с применением специального приспособления. После установки стопорных колец следует проверить наличие перемещения колец в канавках поршня. Стопорные кольца должны быть направлены разъемом в сторону коленвала.

Рис. 56.

При наличии конструкции ДВС с «фиксированным» пальцем шатун следует нагреть в электропечи до 240 °С. Затем устанавливается палец одновременно в поршень и шатун. При этом применяется приспособление, обеспечивающее совпадение середины длины пальца с. осью симметрии шатуна. После установки «фиксированного» пальца следует проверить наличие его соответствующей фиксации. При приложении к пальцу осевой нагрузки массой 400 кг (для ДВС легкового автомобиля) палец смещаться не должен.

В некоторых конструкциях ДВС верхняя часть косого стыка шатуна должна совпадать с соответствующей меткой на поршне.

Рис. 57

После сборки поршня, пальца и шатуна следует выполнить установку на поршень поршневых колец. Следует перед установкой поршневых колец смазать поршневые канавки моторным маслом. Первым устанавливается маслосъемное кольцо, которое может быть как чугунным, так и стальным. Затем устанавливается нижнее компрессионное кольцо, а затем верхнее компрессионное поршневое кольцо. У маслосъемного кольца стык наружного расширителя следует расположить на противоположной от замка кольца стороне. При наличии стального трехэлементного маслосъемного кольца его следует устанавливать в следующей последовательности. Сначала устанавливается расширитель. Затем нижнее и верхнее маслосъемные кольца (Рис. 57). Стык расширителя следует располагать под осью замка верхнего компрессионного кольца и острием, направленным к головке блока (Рис. 58). Внахлест стык расширителя располагать не следует. Поршневые кольца с маркой «ТОР» (верх) должны быть установлены этой маркировкой вверх. Необходимо руководствоваться инструкцией на упаковке колец или рекомендациями из раздела «Маркировка». Следует произвести ориентацию замков колец на поршнях. Причем в случае наличия комплекта колец с чугунным маслосъемным кольцом ориентацию колец производить согласно Рис. 59. где: 1- ось поршневого пальца;

2 - ось замка верхнего компрессионного кольца;

3 - ось замка нижнего компрессионного кольца;

4 - ось замка маслосъемного кольца.

В случае наличия комплекта колец со стальным маслосъемным кольцом ориентацию производить согласно Рис 60, где:

1 - ось поршневого пальца;

2 - ось замка верхнего компрессионного кольца;

3 - ось замка нижнего компрессионного кольца;

4 - ось замка верхнего маслосъемного кольца;

5 - ось замка нижнего маслосъемного кольца.

Все кольца на поршень следует устанавливать с помощью специального приспособления.

Рис. 58

Рис. 59

Рис. 60

Произвести расконсервацию комплектов коренных и шатунных вкладышей. Очистить постели под шатунные вкладыши в больших головках шатунов и постели под коренные вкладыши коленвала в блоке цилиндров. Следует проверить соответствие маркировки вкладышей на их упаковке размерам коренных и шатунных шеек коленвала. Кроме того следует измерить микрометром соответствующие шейки коленвала и нутромером измерить при затянутых крышках и установленных вкладышах внутренние диаметры вкладышей. Для легковых автомобилей зазор между коренными шейками коленвала и вкладышами должен быть в диапазоне 0,06-0,08 мм, а зазор между шатунными шейками и шатунными вкладышами — в диапазоне 0,05-0,07 мм. Для ДВС грузовых автомобилей зазор между коренными шейками коленвала и вкладышами должен находиться в диапазоне 0,08-0,1 мм, а зазор между шатунными шейками и шатунными вкладышами — в диапазоне 0,07-0,09 мм. Необходимо наличие специальных приспособлений, которые проверяют величину распрямления, а также величину выступания вкладышей. ^; Причем постели под вкладыши в этих приспособлениях должны иметь одинаковый профиль поверхности с профилем поверхности постели блока цилиндров или шатунов двигателя.

Величина распрямления вкладышей определяется как разность между измеренным наружным размером вкладыша в его свободном состоянии и размером этого же вкладыша в состоянии, измеренным при установке вкладыша в контрольное приспособление с приложением при этом усилия для того, чтобы вкладыш был плотно установлен в постель. Величина распрямления для коренных вкладышей ДВС легковых автомобилей должна быть 0,25-0,3 мм. Измерения следует производить, базируясь по краям вкладыша, с применением специального приспособления и микрометра. Для шатунных вкладышей легковых автомобилей величина распрямления должна находиться в диапазоне 0,15-0,2 мм. Величина распрямления коренных вкладышей грузовых автомобилей должна находиться в диапазоне 0,4-0,6 мм, а шатунных — 0,3-0,4 мм.

Измерение величины выступания следует производить с применением специального приспособления с индикатором часового типа. После воздействия нагрузки Р = 15 кг на вкладыш он должен плотно устанавливаться в постели (Рис. 61).

Величина выступания вкладышей «t» при наличии диаметров постелей до 70 мм должна находиться в диапазоне 0,05-0,08 мм. При наличии диаметров постелей свыше 70 мм величины выступания вкладышей должны находиться в диапазоне 0,1-0,15 мм.

Рис. 61

В кольцевой смазочной и дренажных канавках следует проверить наличие наклона боковых поверхностей канавок не менее 30 °. На верхних коренных вкладышах современных ДВС допускается отсутствие канавки, причём условия смазки при этом не изменяются.

На вкладышах проверяется также наличие скосов, предназначенных для предохранения от скалывания кромок и также для удаления загрязнений при работе ДВС. При необходимости можно проверить наличие специальных выборок во вкладышах, служащих для ускорения процесса создания масляного клина. Также проверяется отсутствие царапин на рабочей поверхности вкладышей. Причём царапин глубиной до 0,05 мм и местных вмятин размером 0,5x2 мм допускается на каждый вкладыш не более трёх. Эти царапины не допускаются в средней части вкладышей. При их наличии вкладыш следует браковать. Также следует проверить отсутствие несоответствующей шероховатости поверхностей вкладышей. Для внутренней поверхности вкладышей допускается шероховатость не более Ra=0,4 мкм, а для наружной поверхности вкладышей допускается шероховатость не более Ra=0,65 мкм, для поверхностей скоса вкладышей допускается шероховатость не более Ra=0,8 мкм.

Таблица соответствия обозначений шероховатости поверхности представлена на Рис. 62.

Рис. 62

Следует также у вкладышей проверить под приложенной нагрузкой Р = 15 кг отсутствие несоответствующего отклонения от параллельности у торцов вкладышей. Отклонение между крайними точками торца вкладыша не должно превышать 0,02 мм.

Обеспечить равенство масс поршней в сборе с кольцами, шатунами, шатунными крышками, болтами и шатунными вкладышами, подлежащих установке. Массы не должны отличаться друг от друга более чем на 2,5 грамма для легковых автомобилей и 5 граммов для грузовых автомобилей. Подгонка выполняется снятием металла со стороны бобышек и также с нерабочей стороны юбки поршня при необходимости. Шатуны для подгонки использовать не следует. При наличии конструкции ДВС с фиксированным пальцем следует перед выполнением проточки внутренней стороны юбки поршня закрепить поршень и шатун в специальном приспособлении, не допускающем смещение поршня относительно шатуна при проточке на токарном станке.

Установить коренные вкладыши в соответствии с выборками под замки в крышки коренных подшипников. Поставить коренные вкладыши в блок цилиндров. При этом замок на задней стороне вкладыша должен войти в канавку в блоке цилиндров. Не допускается попадание масла на нерабочую поверхность подшипников. Продуть сжатым воздухом отверстия под болты крепления крышек коренных подшипников. Установить упорные вкладыши. В качестве осевой опоры коленчатого вала служат упорные подшипники скольжения. Они устанавливаются возле одной из опор коленчатого вала. Они могут быть установлены как возле среднего коренного подшипника, так и возле заднего коренного подшипника. Существуют две конструкции упорных подшипников. В некоторых конструкциях ДВС применяется упорный подшипник П-образного профиля сечения, составляющий единое целое с коренным подшипником. В некоторых конструкциях ДВС упорные подшипники выполнены в виде полуколец. На рабочей поверхности упорных подшипников имеются канавки, которые улучшают смазку. При наличии П-образных упорных вкладышей их установка аналогична установке коренных вкладышей. Упорный подшипник должен быть подобран так, чтобы обеспечить соответствующий осевой зазор.

Упорные коренные вкладыши поставляются стандартного диаметра с фланцами стандартной длины. Полуобработанные вкладыши поставляются утолщенными, т. е. толщина материала опорных поверхностей фланцев больше обычной. Эти вкладыши могут быть установлены, если упорные поверхности коленчатого вала отшлифованы, в результате чего появляется соответствующий осевой люфт. Полуобработанные вкладыши можно обработать на токарном станке до необходимой величины, причем при необходимости удалив одинаковое количество материала с обеих фланцевых поверхностей. Если в конструкции ДВС применяются упорные полукольца подшипников коленвала, то их следует установить в соответствующие выточки задней коренной опоры и задней коренной крышки подшипника коленвала. Поверхности с канавками упорных подшипников должны быть направлены к упорным торцам коленчатого вала.

Проверить отсутствие несоответствующих геометрических размеров коленвала, с применением призм и индикатора часового типа. При необходимости следует проверить чистоту масляных каналов коленвала.

Произвести укладку коленвала. В некоторых конструкциях ДВС следует предварительно установить новый подшипник в коленвал. При необходимости следует применять специальный захват и лебедку. Смазать маслом поверхность коренных вкладышей в блоке цилиндров. Установить по принципу «замок к замку» крышки коренных вкладышей. При установке крышек в картер двигателя следует обеспечить совпадение порядковых номеров крышек и опор картера (нумерация начинается от шкива). Следует предварительно все резьбовые отверстия в блоке цилиндров ДВС, предназначенные под болты крепления крышек коленвала, проверить на отсутствие несуществующего состояния с помощью контрольного ввертывания в эти отверстия технически исправных болтов, причем без контрольной затяжки этих болтов нормированным моментом. Иначе моментный динамометрический ключ впоследствии при окончательной затяжке болтов при установке крышек может показывать неточные данные. Нанести масло на резьбу болтов. Завернуть только новые болты, причем затянуть их нормативным моментом — в два приема. Предварительно 6 кгс.м и окончательно 12 кгс.м (ДВС легкового автомобиля), и 18 кгс.м (ДВС грузового автомобиля). В зависимости от конструкции ДВС момент затяжки может отличаться. Затяжку начинать с третьей опоры и далее следует последовательно затягивать 2,4,1 и 5-ю опору (счет идет от шкива). Причем при выполнении этой операции следует периодически проверять наличие вращения коленчатого вала без заеданий.

После затяжки всех болтов крышек проверить отсутствие несоответствующего вращения коленвала. Вал должен вращаться от усилия руки свободно, без заеданий. Момент сопротивления провороту коленчатого вала у ДВС легкового автомобиля не должен превышать 1,5 кгс.м. У ДВС грузового автомобиля этот момент на 30% больше. В случае несоответствующего момента следует выявить и устранить причину. Примечание.

В технической документации может быть указан угол головки болта доворота после затяжки нормируемым моментом. Например, на MB после затяжки болтов требуемым моментом указан рекомендуемый угол доворота 30°. По данным, полученным по результатам ремонта, целесообразно вместо доворота выполнить коррекцию момента.

Проверить осевой люфт коленвала с применением контрольного приспособления. Осевой люфт коленвала должен находиться в диапазоне 0,1 - 0,2 мм (100-200 микрон). Если осевой люфт не входит в диапазон допуска, следует поставить увеличенные по толщине упорные вкладыши или уменьшить их толщину.

Запрессовать задний сальник коленчатого вала в держатель, предварительно смазав сопрягаемые поверхности герметиком. Смазать рабочую поверхность сальника моторным маслом. Закрепить держатель с сальником на блоке цилиндров. Затянуть болты моментом 2 кгс.м. В некоторых конструкциях ДВС возможны различные типы сальников, а также другие моменты затяжки. При наличии сальника, предусматривающего его набивку, следует предварительно подготовить сальник (уплотнить его) и затем установить в выточку блока цилиндров. Аналогично установить передний сальник коленчатого вала.

Запрессовать новый подшипник на маховик. Установить маховик на коленчатый вал по меткам с использованием новых болтов. Следует не нарушать взаимное положение коленвала и маховика. В некоторых конструкциях ДВС имеется на маховике соответствующая метка (сверление рядом с венцом маховика). Маховик на коленчатый вал должен устанавливаться таким образом, чтобы шатунная шейка, расположенная рядом со шкивом, была в верхнем положении при одновременном нахождении в верхнем положении вышеуказанной метки на маховике. Предварительно следует «прогнать» резьбу в соответствующих отверстиях коленвала. Резьбовую поверхность болтов перед установкой следует обезжирить и нанести на нее уплотнитель резьбы (специальную жидкость). Затянуть болты моментом 8,5 кгс.м (ДВС легкового автомобиля) и 11 кгс.м (ДВС грузового автомобиля). Затяжку следует производить крест-накрест, в два приема. Возможны в некоторых конструкциях ДВС другие моменты затяжки. Следует проверить с применением приспособления отсутствие осевого и радиального биения венца маховика. 16. Установить поршни с шатунами в блок цилиндров. Для этого смазать моторным маслом устанавливаемый поршень с шатуном, а также сопрягаемые части коленвала и блока цилиндров. Установить вкладыши в шатун и крышку нижней головки шатуна. Провернуть коленчатый вал так, чтобы шатунные шейки первого и четвертого цилиндров заняли положение нижней мертвой точки. Правильно ориентировать поршень и шатун по отношению к блоку цилиндров, а также поршневые кольца. Следует правильно ориентировать шатун с поршнем в блоке цилиндров, а именно таким образом, чтобы смещение оси поршневого пальца на поршне было соответствующее по отношению к блоку цилиндров. Может быть на поршне проштамповано слово «FRONT» (перед), которое должно указывать направление его установки, или иная маркировка. При наличии номеров на шатунах (при установке прежних шатунов) они должны соответствовать номерам цилиндров.

Следует сжать поршневые кольца с применением специального приспособления (Рис. 63). При помощи специального пресса или при помощи специального молотка следует поршень осторожно вдавливать в цилиндр. Если при вдавливании требуется сила сверх обычно применяемой, следует выяснить причину и повторить операцию снова. Допускается установка с помощью специально изготовленного из композитного материала молотка. До введения шатуна в контакт с шатунной шейкой коленчатого вала следует проверить, чтобы у верхней половины подшипника шатуна язычок подшипника был зацеплен в канавке нижней головки шатуна. Замки в шатуне и крышке шатуна должны быть расположены рядом (замок к замку). Болты крышки нижней головки шатуна при наличии ДВС легкового автомобиля затянуть сначала моментом 3 кгс.м, а затем моментом 8 кгс.м (в два приема). При наличии ДВС грузового автомобиля окончательный момент затяжки 15 кгс.м. Аналогично установить другой поршень с шатуном в сборе. В некоторых конструкциях ДВС возможны другие моменты затяжки. Провернуть коленчатый вал на 180° для установки следующих поршней и шатунов в сборе во второй и третий цилиндры. При этом шатунные шейки 2-го и 3-го цилиндров должны быть в нижней мертвой точке. Повторить для поршней с шатунами в сборе 2-го и 3-го цилиндров те же операции, что и для 1-го и 4-го цилиндров.

Рис. 63

Установить поршни первого и четвертого цилиндров в положение верхней мертвой точки (ВМТ). Уложить на поршни по две свинцовые пластины толщиной 3 мм в диаметрально противоположные точки. Установить головку цилиндров в сборе с прокладкой (бывшей ранее в употреблении) и, смазав резьбу болтов моторным маслом, затянуть их крутящим моментом в два этапа. Затем вывинтить эти болты, снять головку с прокладкой и свинцовые пластины. Следует измерить и записать толщину свинцовых отпечаток, снятых с цилиндров. Далее следует повторить вышеуказанные операции со вторым и третьим цилиндрами. Следует по результатам измерений обеспечить равенство надпоршневого зазора между собой у всех цилиндров. В случае необходимости обеспечения равенства надпоршневых зазоров следует либо подобрать соответствующий поршень, либо при необходимости проточить верхнюю часть поршня. После этого необходимо повторно выровнять веса всех поршней с шатунами в сборе у всех цилиндров ДВС. При наличии конструкции ДВС с фиксированным пальцем следует для проточки с внутренней стороны юбки поршня в токарном станке использовать специальное приспособление.

Нанести шпателем графитовую смазку на новую прокладку и проверить совпадение всех отверстий в прокладке с каналами в .блоке цилиндров. Установить прокладку, а также головку блока цилиндров в сборе с элементами ГРМ на блок цилиндров и затянуть новые болты крепления согласно порядку затяжки, изложенному в соответствующей инструкции. Для двигателей легковых автомобилей предварительно следует затянуть болты головки блока цилиндров с моментом 4 кгс.м, а затем окончательно затянуть головку с моментом затяжки 8 кгс.м. Для грузовых автомобилей соответственно предварительный момент затяжки болтов головки блока цилиндров 8 кгс.м, а окончательный момент затяжки 16 кгс.м. В некоторых конструкциях ДВС возможны другие моменты затяжки.

При затяжке болтов головки блока цилиндров ДВС допускается производить затяжку её «по спирали», начиная от средних болтов, и затем производить затяжку «по спирали», перемещаясь по очереди в обе стороны от средних болтов к крайним болтам головки блока цилиндров.

Установить прокладку, а также масляный насос в сборе с сальником и маслоприемником на блок цилиндров. Предварительно произвести проливку шестерен масляного насоса. При наличии масляного насоса другой конструкции также следует его предварительно заполнить маслом. Момент затяжки болтов масляного насоса 5 кгс.м. Возможны в некоторых конструкциях ДВС другие моменты затяжки.

Произвести «проливку» моторным маслом под давлением 2 бара собранного двигателя с применением приспособления, которое следует установить вместо масляного фильтра, и проконтролировать наличие доступа моторного масла ко всем точкам смазки.

Установить масляный картер с прокладкой на блок цилиндров. Момент затяжки болтов масляного картера 2 кгс.м. Допускается затяжку болтов производить «по спирали». Возможны в некоторых конструкциях ДВС другие моменты затяжки. В некоторых конструкциях возможна установка без прокладки масляного картера (на герметик). Целесообразно установить пломбу на любые два болта масляного картера блока.