Проверка технического состояния направляющих втулок клапанов

Проверить внутренний диаметр направляющих втулок клапанов с помощью калибров (проходного и непроходного). Длина измерительной части калибра должна составлять не менее 20 % от высоты втулки.

Проверить наружный диаметр, а также отсутствие кривизны стержней клапанов, подлежащих установке. Диаметр стержня следует измерять в верхней, средней и нижней его части. Это значение следует использовать для определения зазора между стержнем и направляющей втулкой клапана.

Следует также установить клапан в направляющую втулку, запрессованную в головку блока цилиндров, и измерить люфт с помощью приспособления с индикатором часового типа. Можно измерить люфт, покачивая клапан (Рис. 71).

Причем тарелка клапана должна быть выдвинутой в соответствии с тем, как указано на Рис. 71 (возможностью индикатора). Допускается люфт для впускных клапанов легковых автомобилей не более 0,4 мм, а для выпускных клапанов не более 0,6 мм. Соответственно для ДВС грузовых автомобилей допускается люфт впускных клапанов 0,3, а выпускных — 0,5 мм.

Следует проверить, с применением калибров и микрометра, наличие зазора между стержнем клапана и направляющей втулкой в диапазоне 0,15-0,2 мм для впускных клапанов и 0,25-0,3 мм для выпускных клапанов ДВС легковых автомобилей. Соответственно этот зазор должен быть равен 0,2-0,25 мм для впускных клапанов и 0,3-0,35 мм для выпускных клапанов ДВС грузовых автомобилей.

Рис. 71

Следует проверить наличие соответствующего состояния канавки для подвода масла на внутренней поверхности направляющей втулки клапана.

Следует проверить отсутствие несоответствующих длин направляющих втулок.

Следует проверить с помощью штангенциркуля наличие соответствующей величины выступания направляющих втулок клапанов над поверхностью головки блока цилиндров.

Замена направляющих втулок клапанов

Для удаления направляющих втулок клапанов следует вы полнить следующие операции:

Перевернуть головку цилиндров.

Выпрессовать направляющие втулок клапанов.

Для установки направляющих втулок следует выполнить следующие операции:

Измерить с помощью калибров (проходного и непроходного) отверстие в головке блока под направляющую клапана, с помощью микрометра измерить все размеры направляющей втулки клапана. Также проверить величину натяга по соответствую щей таблице.

Проверить наличие соответствующей заходной фаски 35° на направляющих втулках клапанов.

Смазать маслом сопрягаемые поверхности и запрессовать с помощью приспособления направляющие втулки клапанов. Запрессовку следует в зависимости от конструкции ДВС производить либо до упора, либо с контролем высоты запрессовки в соответствии с техническими условиями.

Следует развернуть разверткой внутренний диаметр направляющих втулок клапанов.

Проверить головку блока цилиндров на отсутствие трещин.

Клапаны

Проверка технического состояния клапанов

Рис. 72

Измерить диаметр стержня клапана, а также проверить отсутствие деформации и/или кривизны стержня клапана с применением приспособления с индикатором часового типа (Рис. 72).

Следует измерить кромку диска клапана. В случае если она для впускного клапана ДВС легкового автомобиля будет менее 2 мм, а для выпускного клапана менее 1,5 мм и соответственно для впускного клапана ДВС грузового автомобиля будет менее 3 мм, а для выпускного клапана менее 1,7 мм, то такой клапан следует заменить (Рис. 73).

Рис. 73

Проверить угол шлифовки рабочей фаски диска клапана. Для впускных клапанов он должен составлять 29,5°, а для выпускных клапанов - 44,5°.

Следует нанести карандашом штрихи на седло, а затем установить и провернуть на 90° клапан. Разрывы не допускаются. Проверить пятно контакта на клапане при контрольной установке в его седло (Рис. 74). При необходимости следует произвести притирку клапана к седлу. После притирки фаски рабочих поверхностей седла и клапана должны иметь матово-серый цвет.

Проверить наличие соответствующей ширины контактной поверхности дисков клапанов в соответствии с указаниями.

Рис. 74

Следует проверить наличие соответствующей величины выступания стержня клапана (Рис. 75). При необходимости следует под пружину клапана установить шайбу, обеспечивающую соответствующую величину выступания, а также производить шлифовку в допустимом диапазоне торца стержня клапана.

Рис. 75

Измерить расстояние от верхней поверхности камеры сгорания до верхней поверхности тарелки клапана в соответствии с указаниями.

Проверить наличие равенства размеров, измеренных в п. 7, между собой.

Установить клапан, а также пружины и другие элементы и проверить герметичность с помощью заливки жидкости (керосин) в полости клапанов. Предварительно следует производить заливку керосина со стороны стержней клапанов. Так возможно выявить значительную негерметичность. Клапан можно считать герметичным, если не наблюдается утечки керосина в течение 30 секунд после заливки.

Притирка клапанов

В случае если клапан непригоден для операции притирки или имеет износ стержня, то он бракуется.

Притирка седел клапанов и клапанов выполняется для придания им точной формы и уверенно хорошего контакта. Выполнить притирку можно с помощью состава из шлифпорошка в смеси с моторным маслом. Предварительно проверить все штоки клапанов на изгиб на приспособлении и дефектные клапаны заменить.

Смазать стержень клапана чистым моторным маслом и установить клапан в направляющую клапана. Можно пользоваться ручной дрелью, причем следует клапан вращать по очереди сначала в одну, затем в другую сторону таким образом, чтобы поворот клапана в одну сторону был примерно вдвое больше, чем в другую, то есть чтобы клапан медленно перемещался в одном направлении. Причем в момент реверса следует отжимать тарелку клапана от седла и добавлять шлифпорошок. Признаком удовлетворительной притирки служит появление замкнутого пояса матового цвета не менее ширины фаски седла клапана на тарелке клапана. Причём пояс должен быть соответствующей ширины и смещён в сторону малого диаметра тарелки клапана.

Следует в соответствии с пунктом 4 раздела 2.5.1 проверить качество притирки клапанов к седлам клапанов головки блока цилиндров.

Проверить с помощью спецприспособления для новых седел после притирки контрольный размер А.

Проверить кромки клапанных дисков после притирки на соответствие допускаемым размерам.

Если размер не соответствует допуску, то такой клапан следует заменить.

Тщательно промыть седла клапанов и сами клапаны от следов шлифпорошка, так как он может вызвать интенсивный износ двигателя.

Проверить на отсутствие течи все клапаны и седла, головки цилиндров, либо используя маркировочную краску или копоть, либо налив керосин или спирт через отверстия под коллекторы во впускные и выпускные полости головки при закрытых и собранных с пружинами клапанах. Пропуск жидкости при выдержке продолжительностью до пяти минут не допускается. При обнаружении течи следует повторить притирку снова.

После обработки седел клапанов и самих клапанов при последующей сборке клапанного механизма следует под опорные тарелки пружин или под сами пружины подложить шайбы. Толщина шайб должна быть подобрана из условия равенства размеров пружин на собранном клапанном механизме до и после притирки. .

Пружины Проверка технического состояния пружин

Проверить отсутствие деформаций, трещин, а также наличие правильной формы (наличие с обеих сторон пружины осаженных и сошлифованных витков). Торец пружины должен быть сошлифован на плоскость, причем с каждой стороны пружины должен быть один осаженный виток. Ослабленный «осаженный» виток должен опираться по всей длине на соседний рабочий виток.

Следует проверить отсутствие искривления пружины. Пружина для этого устанавливается на плите рядом с угольником. Отклонение от вертикальной оси не должно превышать 2 мм.

Выполнить проверку методом сжатия проверяемой и эталонной пружины в тисках, поставив их одну на другую. Если проверяемая пружина сожмется больше, то это означает, что она дефектна.

Возможна также проверка характеристики пружины с помощью приспособления.

Толкатели, штанги толкателей, оси коромысел, коромысла, фиксирующие элементы, сухари, механизмы вращения клапанов

Проверка технического состояния

Проверка толкателей, штанг толкателей, коромысел, осей коромысел и фиксирующих элементов заключается в проверке отсутствия несоответствующего износа, деформаций, трещин, задиров, люфтов. Следует проверить сухари на наличие соответствующего сопряжения с тарелкой и стержнем клапана.

Отсутствие изгиба штанги можно проверить с помощью двух способов. Первый заключается в прокатывании штанги на ровной поверхности, а второй - в проверке отсутствия изгиба приспособлением с индикатором часового типа. Трущаяся о кулачок часть втулки толкателя должна иметь ровную шлифованную поверхность. Если требуется снять более 1 мм слоя металла втулки толкателя, то она бракуется.

Можно также проверить с помощью приспособления частоту вращения, обеспечиваемую механизмом вращения клапана. При соответствующей осевой нагрузке (не менее 40 кгс) и частоте открытия клапана 10 герц она должна составлять не менее одного оборота в минуту.

Проверить отсутствие несоответствующего зазора между осью коромысла и коромыслом. Наиболее распространено в ДВС конструктивное решение, заключающееся в наличии скоса поверхности рычага, сопрягаемой с поверхностью стержня клапана. В результате при работе клапан вращается.

Зазор должен быть не более 0,2 мм.