Контакты

623459, Свердловская область, Каменск-Уральский, ул.Механизаторов, 25
(3439) 376-222, (3439) 376-597, (3439) 376-343, (3439) 376-598
RZS66@remzavods.ru

Поиск на сайте




ЗИЛ-ММЗ 2502 

ЗИЛ-ММЗ-4508 

ЗИЛ-ММЗ-4508-03 

ЗИЛ-ММЗ-4516 

ЗИЛ-ММЗ-4520 

КамАЗ-55111 

КамАЗ-65111 

КамАЗ-65115 

КамАЗ-6520 

Самосвал КамАЗ-6540 

Площадки (безбортовые платформы) 

Цистерны 

Скелетные конструкции 

Методика определения технического уровня и оценки качества САТС 

Общие сведения о двигателях ЯМЗ 

Краткое описание конструкции двигателей ЯМЗ 

Система смазки 

Основные регулировки, предусмотренные конструкцией регулятора частоты вращения 

Электрооборудование 

Эксплуатация двигателя 

Техническое обслуживание 

Техническое обслуживание системы смазки 

Техническое обслуживание топливной аппаратуры 

Установка топливного насоса высокого давления и его привода на двигатель 

Техническое обслуживание системы охлаждения 

Техническое обслуживание электрооборудования 

Обслуживание электрофакельного устройства 

Особенности разборки и сборки двигателя 

Основные требования к перешлифовке шеек коленчатого вала 

Сцепление и коробка передач 

Техническое обслуживание коробки передач 

Технические требования к оборудованию стенда для регулировки топливных насосов 

Инструкция по консервации и расконсервации двигателей ЯМЗ-236М и ЯМЗ-238М при хранении на складах 

Гарантии завода и порядок предъявления рекламаций 

Двигатели внутреннего сгорания 

Предварительная диагностика двигателя 

Возможные дефекты ДВС 

Диагностика с применением газоанализатора 

Диагностика двигателя с применением эндоскопа 

Порядок подготовки двигателя к запуску 

Техническое описание элементов двигателя 

Балансировка коленчатого вала и проверка масс головок шатунов 

Механизм газораспределения 

Система смазки 

Моторный тормоз (тормоз - замедлитель) 

Профессиональный ремонт двигателя внутреннего сгорания 

Качественное восстановление работоспособности блока цилиндров, головки блока цилиндров 

Сборка КШМ и ЦПГ 

Сборка механизма газораспределения 

Направляющие втулки клапанов 

Распредвал 

Обкатка двигателя 

Снятие двигателя с легкового автомобиля 

Маркировка деталей ДВС 

Оборудование, приборы, средства измерения 

ДВС - система смазки 

ДВС - система впуска и выпуска 

ДВС - система топливоснабжения (карбюратор) 

ДВС - система зажигания 

Определение тягово-экономических показателей ДВС 

Проверка цилиндрового баланса 

Измерение параметров систем впрыска бензина 

Мотортестер МТ-5 

Способы улучшения мощностных, экологических и экономических показателей дизельных двигателей 

Особенности применения горюче-смазочных материалов и охлаждающих жидкостей 

Карта по диагностике электрооборудования автомобиля 

Сварка деталей ДВС при ремонте 

Карта по диагностике автомобиля после пробега каждых 5 тыс. км 

Регламентные работы по ходовой части, трансмиссии, тормозным системам, рулевому управлению 

Перечень работ по подготовке автомобиля к вводу в эксплуатацию 

Виды работ 

Универсальные линии технического контроля автотранспортных средств 

Стенд для испытания шестеренчатых насосов с рабочими объемами от 10 см 

Измерительный инструмент - микрометр, нутромер 

Хонингование и карцевание блоков цилиндров 

Техническая характеристика легковых автомобилей 

Нормативы технической эксплуатации 

Экологические условия эксплуатации автомобилей 

Предупреждение и проверка токсичности отработавших газов 

Техническое обслуживание и устранение неисправностей кривошипно-шатунного и газораспределительного механизмов 

Техническое обслуживание и устранение неисправностей системы питания 

Техническое обслуживание и устранение неисправностей смазочной системы 

Техническое обслуживание и устранение неисправностей системы охлаждения и пускового подогревателя 

Техническое обслуживание и устранение неисправностей системы электропитания 

Техническое обслуживание и устранение неисправностей системы зажигания 

Техническое обслуживание и устранение неисправностей системы пуска 

Техническое обслуживание и устранение неисправностей контрольно-измерительных приборов, освещения и сигнализации 

Техническое обслуживание и устранение неисправностей сцепления 

Техническое обслуживание и устранение неисправностей коробки передач 

Техническое обслуживание и устранение неисправностей карданных передач 

Техническое обслуживание и устранение неисправностей переднего и заднего ведущих мостов 

Техническое обслуживание и устранение неисправностей рулевого управления 

Техническое обслуживание и устранение неисправностей тормозов 

Техническое обслуживание и устранение неисправностей подвески 

Техническое обслуживание и устранение неисправностей кузова и рамы 

Выполнение жестяницких работ 

Смазывание сборочных единиц 

Анализ и современное состояние развития специализированных автотранспортных средств 

Оценка и выбор конструктивных параметров САТС 

Соответствие существующих САТС условиям эксплуатации в строительстве 

Развитие САТС для строительства 

Особенности условий эксплуатации САТС в строительстве 

Особенности дорожных условий эксплуатации 

Транспортные условия эксплуатации 

Природно - климатические условия эксплуатации 

Социально - экономические условия эксплуатации 

Классификация строительных грузов и классификация САТС для строительства 

Требования к особенностям конструкции, обеспечивающих необходимый уровень потребительских свойств САТС для строительства 

Построение функции значимости основных показателей 

Показатели безопасности 

Показатели надежности 

Показатели эргономические 

Показатели эстетические 

Показатели технологичности 

Показатели унификации 

Показатели патентно-правовые 

Показатели экономические 

Показатели социальные 

Отбор рациональных вариантов САТС по техническим параметрам и показателям свойств 

Критериальная оценка экономической эффективности отобранных решений 

Методика построения типоразмерных рядов САТС для строительства 

Построение типоразмерного ряда на примере САТС для железобетонных конструкций 

Построение типоразмерных рядов на примере САТС для перевозки сыпучих и глыбообразных грузов и пористых заполнителей 

Многозвенные и многоосные автопоезда 

Разработка системы доставки элементов жилых зданий на САТС с саморазгрузкой 

Модульный автотранспорт и перспективы его развития 

Классификация дорог 

Устойчивость автомобиля 

Инженерное обустройство дорог 

Средства регулирования движения на дорогах 

Общий порядок движения транспортных средств 

Движение в сложных условиях 

 
Выполнение жестяницких работ


При выполнении жестяницких работ учитывают, что вмятины, не имеющие перегибов и вытяжки металла, устраняют выколоткой киянкой или резиновым молотком. Глубокие вмятины без острых загибов и складок начинают править с середины, постепенно перенося удары к краям, усиливая силу удара. Пологие вмятины — с края поврежденного места панели, постепенно перенося удары к середине. Вмятины с острыми загибами начинают править с острого загиба.

Повреждение переднего крыла исправляют в следующем порядке (на примере автомобиля ИЖ-2715). Поднимают автомобиль на подставку, снимают переднее колесо со стороны поврежденного крыла. Внутри крыла устанавливают домкрат с надетой трубой — удлинителем, предварительно подложив под его опоры деревянные бруски. Один брусок помещают под крылом на ребро жесткости в зоне углубления для фары, а другой — на переднем щите кузова автомобиля, т. е. в задней части крыла. Изнутри крыло распирают, растягивая вмятину. Выпучина может исчезнуть совсем, а останется только небольшая вмятина по нижней отбортовке крыла. Вмятину рихтуют, не ослабляя домкрата. Выпучина может также остаться и под рельефной линией крыла — ребром жесткости. Для ее устранения на плоскость крыла под ребром подкладывают деревянную рейку, обернутую тряпкой, и ударами молотка внутри убирают выпучину. Если ребро жесткости было смято, то рихтовку начинают с него. Доводят линию ребра жесткости до ее нормального состояния, а после этого приступают к правке других участков. По окончании рихтовки домкрат ослабляют не сразу, а вначале несколько подгибают, чтобы после снятия крыло не деформировалось вследствие остаточной упругости металла.

Иногда на больших поверхностях крыла или двери в результате повреждения образуется плавная неглубокая вмятина или выпучина. Причем если на нее легонько нажать, то она выправится с хлопком, но при снятии усилия вернется на место. Образуются такие дефекты в результате того, что на каком-то участке металл вытянулся. В этом случае упирают в ребро жесткости рейку, обернутую тряпкой, и подбивают молотком внизу по крылу, чтобы подтянуть металл под ребро. Обычно бывает достаточно нескольких ударов, чтобы поверхность крыла натянулась и оно стало упругим и жестким.

Если вмятина глубокая, а металл сильно вытянулся, то простым вытягиванием такой дефект устранить не удается. В этом случае рихтовкой собирают вытянувшийся металл. Определяют границы вмятины и начинают выколачивать крыло изнутри, используя молоток с острым бойком и поддержки. Вытянувшийся металл будет собираться во множество маленьких бугорков, натянется и станет ровным. Рихтовочным напильником проверяют, по всей ли поверхности выровнялась вмятина. Это хорошо видно по следам от насечки напильника. Если полотно напильника снимает металл с бугорков сразу по всей площади, то приступают к выравниванию поверхности, подготовке ее к шпатлевке.

Для того чтобы исправить дефект двери, ее снимают. При этом лучше отвернуть болты крепления двери к петлям, а не отворачивать винты крепления петли к стойке. Для доступа к этим болтам снимают облицовку двери, вставляя под нее отвертку и выводя из отверстий пружинные детали. Перед этим снимают подлокотник и ручки стеклоподъемника и открывания двери. Прежде чем отвернуть крепящие их винты, удаляют декоративные пластмассовые заглушки. Для снятия стекла отсоединяют его от троса стеклоподъемника, снимают упор стекла, кронштейн направляющего желобка и вынимают верхний ворсовый желобок. После этого вынимают стекло.

Замена ветрового стекла

Рис. 47. Замена ветрового стекла

 

Снятую дверь кладут внутренней стороной вниз на верстак, отверткой через отверстия для петель отгибают детали, в которых закрепляются губчатые уплотнители. Начинают с выправления ребра жесткости. Подбирают нужный рычаг, вставляют его в отверстие для верхней петли, подкладывают под спинку рычага деревянный брусок и, налегая на него, другим концом рычага постепенно выводят помятое ребро на двери до одного уровня с линией ребра на недеформированном участке. Выровняв ребро, приступают к исправлению вмятины. Начинают с менее поврежденного участка, т. е. с более удаленного. Прикладывают деревянную рейку, проверяют выравниваемую поверхность, чтобы она легла в одну плоскость двери. В последнюю очередь поднимают рычагом участок, находящийся выше ребра жесткости. Проводят рихтовочным напильником по лицевой стороне двери и проверяют качество рихтовки. Если какие-то участки излишне поднялись, по ним следует постучать острым концом молотка. Если где-то осталась вмятина, продолжают правку рычагом изнутри. После этого подравнивают поверхность рихтовочным напильником и подготавливают к нанесению шпатлевки или другого вспомогательного состава. Технология нанесения шпатлевки та же, что и при подготовке поверхности к покраске.

При ремонте кузова часто приходится заменять разбитые стекла. При замене ветрового стекла 3 (рис. 47, а) зачищают уплотнитель 2 и проем кузова от старой мастики и заполняют свежей мастикой 51-1-6 (черной) паз под стекло в уплотнителе. Допускается вместо мастики использовать резиновый клей. Надевают уплотнитель на новое стекло и заправляют в паз уплотнителя декоративную окантовку / (если она предусмотрена конструкцией). Смазывают паз уплотнителя, которым он будет ложиться на фланец 5 проема кузова, глицерином или мыльной водой, чтобы было легче вытаскивать монтажный шнур. В паз по всему периметру укладывают монтажный шнур 4 (прочная крученая веревка диаметром 4—5 мм или провод), оставив в нижней части свободные концы длиной около 400 мм. Наносят непрерывный слой герметизирующей мастики толщиной 3—5 мм по всему периметру фланца проема кузова и вставляют стекло в проем так, чтобы свободные концы монтажного шнура находились внутри кузова. Натягивают шнур одновременно за оба конца для перевода язычка резинового уплотнителя за выступающий фланец проема окна. Эту операцию выполняют вдвоем (рис. 47, б): один человек прижимает стекло к проему снаружи, а другой выдергивает шнур обеими руками изнутри кузова, чтобы уплотнитель сел на место. На автомобилях ИЖ-2715 и УАЗ-31512 после этого заводят резиновый шнур в замочный паз.

На автомобиле ВАЗ-2109 язычки уплотнителей обеспечивают герметизацию без применения мастики или клея. На ветровое стекло этого автомобиля перед установкой приклеивают пластину для крепления внутреннего зеркала заднего вида. Предварительно стекло обезжиривают в месте приклейки этиловым или изопропиловым спиртом и наносят на него кистью активатор марки ЛТ 736, а затем одну-две капли клея «Локтайт» ЛТ 356 или ЛТ 317 и прижимают пластину на 60 с к стеклу. При этом пластина должна располагаться по оси автомобиля, низ ее должен быть на расстоянии 106 мм от верхней кромки стекла. Через 24 ч ветровое стекло ставят на место.

Заднее стекло устанавливают аналогичным образом. Герметизация необходима только в случае просачивания воды.

Для восстановления лакокрасочного покрытия кузова применяют следующие лакокрасочные материалы: лаки, эмали, грунтовки и шпатлевки. Лаками называются растворы пленкообразующих веществ, которые при высыхании образуют прозрачное покрытие. Эмали в отличие от лаков включают в свой состав пигменты и наполнители, а при высыхании дают непрозрачное цветное покрытие. Для восстановительной окраски кузовов в основном применяют меламиноалкидные и нитроцеллюлозные эмали. Шпатлевки служат для выравнивания дефектов поверхности и представляют собой пастообразный материал, состоящий из лака (олифы), пигментов и наполнителя. Первыми на подготовленную к окраске поверхность наносят грунтовки, которые являются связующим звеном между металлом и последующими слоями лакокрасочного покрытия. Они должны обладать хорошей адгезией с металлом и эмалями.

В соответствии с ГОСТ 9825—73 обозначение лакокрасочных материалов состоит из пяти групп знаков. Первая группа определяет вид лакокрасочного материала и обозначается полным словом — грунтовка, шпатлевка, эмаль и т. д. Вторая группа определяет состав пленкообразующего вещества: ВА — поли-винилацетатная, ВЛ — поливинилацетальная, ГФ — глифталевая, КЧ — каучуковая, МА — масляная, МЛ — меламиновая, МС — масляно- и алкидностирольная, НЦ — нитроцеллюлозная, ПФ — пентафталевая, ФЛ — феноловая, ЭП — эпоксидная. Третья группа показывает основное назначение материала, для защиты в каких условиях он предназначен. Например: 1— атмосферо-стойкий, 2— ограниченно атмосферостойкий, 3— консервацион-ный, 4— водостойкий, 5— специальный, обладающий особыми свойствами (светящийся), 6— маслобензостойкий, 7— химически стойкий, 8— термостойкий, 9— электроизолирующий, 0— грунтовки, 00— шпатлевки. Четвертая группа знаков означает порядковый номер, регистрационный, присвоенный данному материалу. Состоит из одной, двух или трех цифр. Пятая группа показывает цвет материала.

Примеры обозначений:

- эмаль НЦ-11 черная — эмаль на основе нитроцеллюлозы для атмосферостойких покрытий; эмаль МЛ № 12 светло-дымчатая — эмаль на основе меламиноалкидной смолы для атмосферостойких покрытий;

- шпатлевка ЭП — 00 —10— шпатлевка эпоксидная, номер 10; грунтовка ФЛ-03к — грунтовка на основе фенольной смолы, номер 3, красная.

Для получения высококачественных лакокрасочных покрытий важное значение имеет тщательная подготовка поверхности к покраске. От качества подготовки поверхности зависит не только антикоррозионная стойкость лакокрасочного покрытия, но и его сцепляемость с окрашиваемой поверхностью. Комплект работ по подготовке поверхности к нанесению лакокрасочного покрытия включает в себя следующие операции: удаление старой краски и коррозии, обезжиривание, грунтование, шпатлевание, шлифование, окраску и сушку.

Чтобы старое покрытие лучше удалялось, его предварительно обезжиривают. Старую краску удаляют механическим или химическим методом. При механическом методе используют пескоструйный аппарат или механизированный ручной инструмент. При этом одновременно удаляется коррозия.

В качестве ручного механизированного инструмента используют шлифовальные машинки МШ-1, И-144, шлифовальные аппараты ШР-2, ШР-6, угловые пневматические машинки и электромеханические щетки. На этих аппаратах смонтированы стальные щетки или абразивные круги. Используют пневмодрели с дисковыми щетками, рабочая поверхность которых представляет собой ворс, изготовленный из стального троса, а также ручные металлические щетки, скребки, стамески, наждачные камни и бумагу. Однако такой способ очистки не дает надлежащей чистоты поверхности, малопроизводителен и неэкономичен.

При химическом методе очистки от старого лакокрасочного покрытия пользуются смывками на основе органических растворителей: СД (СП), АФТ-1, СП-6, СП-7, СНБ-9, СПС-1, СПС-2. Смывка старой краски, автосмывка старой краски, водоэмульсионные смывки СЗУ-1 и СЗУ-2 отличаются от органических тем, что являются негорючими веществами. Нитроцеллюлозные покрытия хорошо смываются ацетоном или растворителями № 646 и 647.

Смывку наносят на очищаемую поверхность кистью или шпателем равномерным слоем толщиной 1—3 мм на 10—30 мин. Степень размягчения покрытия при этом проверяют металлическим шпателем, процарапывая им смываемый слой краски. Размягченное и отслаивающееся старое покрытие снимают с поверхности металла шпателем. Очищенную поверхность протирают насухо ветошью.

При удалении старого покрытия растворителем или смывкой без загустителя его накрывают салфеткой, смоченной растворителем, и плотно прижимают ее к поверхности и выдерживают до размягчения слоя краски.

При удалении старого лакокрасочного покрытия смывкой коррозия на поверхности кузова остается. Ее удаляют ручным механизированным инструментом. Коррозию также удаляют химическим методом с помощью автоочистителей ржавчины Омега-1, № 1120. Состав наносят на поверхность кузова кистью, выдерживают 3—5 мин при температуре 20—25° С, после чего смывают теплой водой из шланга. Остатки нейтрализуют составом № 107, состоящим из 47,5 % этилового спирта, 2,5— нашатырного спирта и 50 % воды.

Процесс удаления коррозии операция трудоемкая. В труднодоступных местах применяют преобразователи ржавчины, позволяющие ее перевести в неактивное состояние. Перед нанесением состава поверхность кузова очищают от грязи, рыхлой коррозии, обезжиривают и сушат. Модификатор П-1Т-Ц используют для преобразования слоя коррозии толщиной не более 80 мкм. Состав наносят кистью или краскораспылителем на поверхность. При температуре 18—22°С он высыхает за 3 ч.

Автопреобразователь 1 ржавчины наносят на поверхность кистью и дают подсохнуть. Через сутки поверхность слегка увлажняют водой, а через 4—б суток наносят грунтовку ГФ-021 или ФЛ-03к. При использовании автопреобразователя лигнин-ного грунтовку наносят через 16—20 ч сушки. Нельзя допускать попадания преобразователя ржавчины на окрашенную поверхность.

Для обезжиривания поверхности используют уайт-спирит или бензин. Обезжиривание проводят, протирая поверхность металла кистью или хлопчатобумажной ветошью, смоченной растворителем. Во избежание появления налетов коррозии на обезжиренной поверхности ее обдувают горячим воздухом или протирают насухо ветошью.

Для грунтования поверхностей кузовов легковых автомобилей применяют грунтовки ГФ-017, ГФ-021 красно-коричневую, ГФ-0142, грунтошпатлевку ГФ-018 красно-коричневую, ФЛ-03к коричневую. Наносят грунтовку краскораспылителем. До нужной вязкости 20—28 с по вискозиметру ВЗ-4 разбавляют сольвентом или ксилолом. При температуре ПО—130°С грунтовки высыхают в течение 30—35 мин. Грунтовка ФЛ-03к высыхает при такой же температуре за 1 ч. При температуре 18—22° С грунтовки высыхают в течение 24—48 ч, а грунтовка ГФ-0142 за 4 ч. Для грунтования небольших участков при подкрашивании эмалью применяют грунтовки НЦ-081 и НЦ-097. Их разбавляют растворителями № 646, 647 и выдерживают в течение 3—8 мин при температуре 18—22°С. Для грунтования карданных валов, корпусов ведущих мостов применяют грунтовку ГФ-089 черную. До рабочей вязкости грунтовку разбавляют ксилолом или растворителем РКБ-1 и выдерживают при температуре 18—22°С в течение 24 ч. Для защиты от коррозии крыльев и днища автомобиля применяют грунтовку ЭП-057. Наносят грунтовку на поверхность кистью, разбавив ее до вязкости 45—50 с по вискозиметру ВЗ-4 разбавителем РП и выдержав при температуре 18—22°С в течение 24 ч. Для противоударной защиты покрытия на острых кромках кузова наносят грунтовку КЧ-0224 черную. До вязкости для распыления 35—60 с по ВЗ-4 ее разбавляют дистиллированной водой и выдерживают при температуре 18—22°С в течение 1 ч.

Для обработки ржавых поверхностей перед нанесением противокоррозионного покрытия используют грунтовки Э-ВА-013 и Э-ВА-0112, которые разбавляют до нужной вязкости дистиллированной водой. При распылении вязкость должна быть 25—35 с, а при нанесении кистью 50—60 с по ВЗ-4. Грунтовка Э-ВА-013 высыхает при температуре 18—22°С в течение 2 ч, а грунтовка Э-ВА-0112 в течение 24 ч.

При использовании грунтовки-преобразователя ржавчины кистью или краскораспылителем на высохший слой обязательно наносят обычную грунтовку ГФ-021 или ФЛ-03к.

После грунтования приступают к шпатлеванию. Шпатлевание применяют для выравнивания мелких рисок и незначительных углублений на поверхности. Следует иметь ввиду, что при выравнивании поверхности нужно добиваться наибольшего результата рихтованием, а не надеяться на шпатлевание. Шпатлевку можно наносить только тонким слоем. При большой толщине слоя он растрескивается.

Шпатлевка представляет собой пастообразную массу и наносится на поверхность шпателем. Шпатлевки НЦ-007, НЦ-008, НЦ-009 высыхают при температуре 18—22°С в течение 2,0—3,5 ч. Разбавляют их до нужной консистенции растворителем № 646. Наносят шпатлевки на поверхность несколькими тонкими слоями с промежуточной сушкой каждого слоя. Толщина первого слоя должна быть не более 0,1 мм, а толщина всех слоев не более 0,5 мм. При работе с нитрошпатлевками слой накладывают за один раз, так как при повторном проведении шпателем по одному и тому же месту шпатлевка скручивается под шпателем, цепляется за него, поверхность получается неровная.

Шпатлевка МС-006 высыхает при температуре 18—22°С в течение 15—20 мин. Разбавляют ксилолом или сольвентом. Толщина первого слоя тоже не должна превышать 0,1 мм, а всех слоев —0,5 мм. Шпатлевка ПФ-002 высыхает при температуре 18—22°С в течение 24 ч. Разбавляют ее сольвентом или уайт-спиритом. Толщина первого слоя допускается до 0,5 мм, а всех слоев — до 2 мм. Шпатлевку ЭП-0010 наносят на поверхность для выравнивания глубоких вмятин и царапин, толщиной до 2—5 мм. Высыхает шпатлевка при температуре 18—22° С в течение 24 ч. Разбавляют ее ацетоном, толуолом или растворителем Р-40.

После высыхания каждый слой шлифуют. Лучше применять мокрое шлифование, так как меньше образуется пыли и обеспечивается тонкость шлифования. При этом используют специальные водостойкие шлифовальные шкурки, а поверхность и шлифовальную шкурку смачивают водой и промывают от загрязнения шлифовочной пылью. Если применялись шпатлевки ПФ-002 или ЭП-0010, слои покрытия шлифуют шкуркой с зернистостью № 10—12. Для шлифования покрытия из нитрошпатлевки используют шкурку с зернистостью № 6—8. Шкуркой с такой же зернистостью шлифуют загрунтованные поверхности перед окрашиванием. Шлифовальной шкуркой обертывают резиновый или деревянный брусок, которым плавными круговыми движениями без сильного нажима шлифуют поверхность.

Если предполагается окраска нитроэмалью, то зашпатлеванную поверхность покрывают грунтовкой ГФ-021 и сушат.

После подготовки поверхности к покраске наносят внешнее покрытие. При этом применяют обычно такой же материал, которым автомобиль был окрашен до ремонта. При окраске автомобиля в основном используют эмали МЛ-12, МЛ-152, МЛ-1110, НЦ-11. Эмаль наносят пневмокраскораспылителями КР-10, КР-20, КРУ-1, СО-71 высокого давления или СО-6Б, СО-19Б и СО-14Б — низкого давления. Для работы с краскораспылителями высокого давления необходим компрессор, а для краскораспылителей низкого давления — пылесос. Лакокрасочный материал при этом струей сжатого воздуха распыляется на мелкие частицы диаметром 10—60 мкм, которые прилипают к поверхности и растекаются по ней. В результате образуется гладкое и блестящее эмалевое покрытие. Вязкость должна быть в пределах 20—26 с по ВЗ-4. Для разбавления до нужной вязкости эмали МЛ-12 требуется растворитель Р-198 или № 647. Эмаль МЛ-152 разбавляют сольвентом, а эмали МЛ-197 и МЛ-1110 растворителями Р-197 или № 647. Эмаль НЦ-11 разбавляют растворителями № 646, 647, 648.

Краскораспылитель перемещают -параллельно окрашиваемой поверхности на расстояние 250—300 мм. Краску наносят полосами, перекрывая их края на 40—60 мм. Поверхность окрашивают в два-три слоя, поскольку сразу нанести толстый слой невозможно из-за низкой вязкости лакокрасочного материала. Каждый последующий слой наносят после выдержки 5—7 мин для подсыхания предыдущего.

Поверхности кузова, не подлежащие окраске, закрывают трафаретами и липкой лентой. Через 10—15 мин после покраски их снимают. Поверхность с попавшей на нее эмалью или грунтовкой и не подлежащую окраске, протирают ветошью, смоченной растворителем до высыхания лакокрасочного материала.

Окраску автомобиля проводят в сухом и чистом помещении, чтобы избежать попадания пыли на свежее невысохшее покрытие. Эмали дают прочное, эластичное, глянцевое (без шлифовки и полировки) покрытие только при сушке в высокотемпературной камере. При обычной температуре они не высыхают полностью, а образуют своего рода «завяленный» слой, нетвердый, непрочный, с рыхлой микроструктурой. При температуре 100—130° С эмали высыхают в течение 30—35 мин. При сушке отдельных деталей кузова автомобиля сушку проводят с помощью рефлекторов, ламп накаливания и других нагревателей отдельными участками. При этом расстояние от излучателя до окрашенной поверхности должно быть таким, чтобы температура с внутренней стороны этой поверхности не превышала 130° С.

Нитроэмалевые покрытия при температуре 18—22° С высыхают в течение 18—22 ч, но дают матовый фон. Поэтому для придания блеска таким покрытиям их полируют.

При подкраске мелких дефектов лакокрасочного покрытия окрашивают всю деталь (крыло, дверь) либо накладывают трафареты таким образом, чтобы граница вновь окрашенного участка проходила по линии ребра жесткости или линии резкого перегиба плоскости поверхности детали. Таким образом лучше будет скрадываться различие в оттенках старого и нового покрытия.

 
Дизайн, HTML © Проект Росфирм, 2001-2007
Rambler's Top100